“從拉動力量變成了拖累，是以前從來沒有過的?！睓C械工業信息研究院副院長石勇透露，2015年，中國裝備工業首次低于工業平均增速。 
　　 
　　從2009年開始成為規模第一之后，中國裝備制造業一直持續增長，現在基本占到全球33％。中國裝備制造業能否繼續“往上走”？中國裝備制造業如何借鑒工業4．0，實現轉型升級？ 
　　 
　　在國務院發展研究中心“德國工業4．0在中國的創新與應用”課題組召集下，裝備制造龍頭企業代表及專家、學者就相關話題，進行了探討。 

　　石勇：業界需要工業4．0示范企業 
　　 
　　機械工業信息研究院副院長 
　　 
　　從2009年開始中國裝備制造業成為世界規模第一以后，持續地增長，現在基本占到全球33％，這個是否已到頂？上世紀20年代美國裝備制造業曾經達到全球52％的高度。在信息技術背景下，美國搞制造業回歸，整個裝備制造業已經從單極向多極發展，感覺未來一個地區能夠達到全球50％多的份額可能會有困難。但中國的裝備制造業會不會再往上走？從現在的增速和未來產業結構調整看，我覺得可能還是有希望的，但不一定能達到50％多這個高度。 
　　 
　　聯合國工業發展組織的研究發現，人均GDP8000美元以后，鋼鐵、水泥等建材產品會出現絕對性過剩。裝備制造業作為主要拉動力量，一般在發達國家還會有1—2倍在增長，當然，內涵發生了很大變化。所以，這次在結構調整過程中，裝備制造業強調的是結構過剩，不是絕對性過剩，裝備制造業更多可能要面臨產業結構升級。 
　　 
　　現在，裝備制造業的發展出現分化趨勢。 
　　 
　　一是結構分化。傳統低端的產品、投資類相關產品，如工業機械、機床等等，下降速度非?？?。而民生類，如醫療器械、環保、智能產業增長得非?？?。但這一塊規模比較小，尚未形成新的動力，所以暫時看不出制造業大盤往上快速拉動。但是隨著產業規模的逐漸增大，慢慢會看到制造業增速的提升作用。 
　　 
　　二是地區分化。江浙沿海一帶要好于內地和東北地區，這跟江浙地區作為隱形冠軍，長期發展中間企業有關。江蘇除了徐工，很少有特別大型的裝備企業，但是它們在基礎技術、基礎制造這一塊做得非常扎實，所以在這一輪調整過程中受到的沖擊相對小于內地和東北地區。 
　　 
　　談到借鑒工業4．0，推動中國裝備制造業轉型升級，我有幾點建議。 
　　 
　　一、確實是要智能轉型。但怎么轉？我的感覺是“上熱下冷”，政府熱情高，企業反應冷。不是企業不想干，而是不知道怎么干。工業4．0到底是什么樣？沒有模范工廠。所以需要工業4．0案例和示范企業。 
　　 
　　我國整個制造業水平比較低。有專門做智能化建設的公司反映，能夠進行智能化改造數字化車間建設的企業僅有一兩成，八九成企業，甚至有的傳統產業還在用手工，最基礎的數字化建設都沒有，如何向數字化車間、數字化工廠轉型？回看日本、臺灣地區，他們在發展制造業過程中，當人均GDP達8000到10000美元時，都實施過自動化運動，為其智能化轉型打下了很好的基礎。我國應該拿出更多的資金和精力去補這一課。 
　　 
　　二、關于工業強基。裝備制造業以前一直提“整機帶動零部件發展”，整機發展起來了，零部件沒有發展，造成“大而不強”。日本以前走的也是“整機帶動零部件”，上世紀60年代，發現此路不通，就開始大力支持基礎技術和基礎零部件，至今還每年拿出200多個項目支持基礎技術，其中50個是鑄造技術?，F在國家專門提出了工業強基工程，從基礎做起。 
　　 
　　三、要大力發展專用裝備?，F在很多裝備都是通用型的，專用裝備、專用工裝現在研究得還很少。實際上這一塊的需求很大。專用裝備必須跟用戶結合起來，了解用戶的工藝特點。機床企業本來就沒有規?；母拍?，國外的同類企業到一二百億元就是很大的企業了，不像工程機械、汽車產業，不可能出現千億級別。我們做過一個統計，我國現在機械工業產值兩萬億元是專用裝備，四萬億元是通用裝備，這個還應該調整，只有有所提升，未來才能使我們的裝備制造業變大變強。 
　　 
　　田沙：發展工業4．0，企業需要量體裁衣 
　　 
　　秦川機床工具集團股份公司副總裁 
　　 
　　2016年，中國生產企業市場走向低迷，機床工具行業首當其沖，影響最大。面對新形勢，秦川機床工具集團對公司業務作了重大調整，將業務分成3個事業部：第一部是秦川一直以來的主業，機床工具；第二部是零部件；第三部是現代服務制造。 
　　 
　　其中，第三事業部主要是面向全國做工業4．0升級，提供數字化工廠、數字化車間、智能生產線等解決方案。通過前期裝備制造領域積累的專業經驗，提供非常有競爭力的工藝方案、設備選型方案，在數字智能化的短板領域，通過和優秀伙伴合作共創，獲得了眾多客戶的信任感。 
　　 
　　以秦川的實踐為樣，工業4．0的基礎在于精細化生產管理。精細化生產管理的概念在上世紀七八十年代已經存在，如今，在現在的信息化、智能化前提下又有了新的內涵，而國內企業長期存在生產管理粗放、人為因素太多的問題，導致中國企業面臨的問題更嚴峻。 
　　 
　　企業實現工業4．0的目標是提升核心競爭力，實現全方位、高質量、低成本的作業模式，包括生產、物流、采購等方面。這必須要基于企業所處價值鏈的角度，針對企業流程進行全方位分析，明確企業的短板與痛點，做好減法，去除不必要的流程，加好適應自身發展的管理流程。 
　　 
　　工業4．0提供了總體的規劃思路，但是企業還得根據自身量身定做，避免跟著國外亂跑，浪費了大量的金錢，也喪失了時代給予的發展機遇。 
　　 
　　史洪源：裝備制造業要做好智能互聯 
　　 
　　和利時科技集團副總經理 
　　 
　　智能制造包含三個方面：智能工廠、智能產品和智能服務。 
　　 
　　就國內裝備制造業的實際情況來看，發展水平參差不齊。所以和利時總結了“六化”，按步驟去做，實現企業的發展目標。第一是精益化，理順流程，去除無用的步驟；第二是自動化，替代人工，提高質量和效率；第三是數字化；接下來是網絡化；再是信息化；最后才是智能化。做好頂層設計，一次規劃，分步實施，根據企業所處階段，逐步推進。 
　　 
　　從現在的技術發展層面來說，最關鍵的是解決設備間互聯互通的問題。過去企業購買的眾多設備，彼此之間不具備互聯互操作和協調能力，原因在于控制系統不一，接口不一，設備互聯成本高昂。這是很多中國企業都存在的問題，也是實現網絡化、智能化的一大障礙。 
　　 
　　對于大型通用裝備制造，建議按照智能產品的道路發展，實現裝備的智能互聯，通過生命周期服務增加收入。通常大型裝備的全生命周期會有30—40年，在其生命周期管理中，會涉及到檢修、升級、故障診斷等服務。據統計，目前裝備服務市場空間巨大，增長速度也很快。更進一步，要將好的運營方法算法化，以智能硬件為載體提供優化服務，既為生產企業降低成本提高效率，也為裝備制造企業帶來營收。 
　　 
　　社會進步的步伐是堅定的，但可能又是緩慢的，需要一步一步來，不能操之過急。 
　　 
　　劉長勇： 工業4．0亟待建標準 
　　 
　　新松機器人自動化股份有限公司總裁助理 
　　 
　　大家都知道新松是做機器人的，其實機器人在我們公司的比例并不是最大，最大的是集成成套，包括數字化車間，從2010年開始，我們做了大量的案例。 
　　 
　　比如我們在電力行業做檢測的數字化車間，其中一個從立體倉庫到用移動機器人進行上下表檢測，包括生產線檢測等等，都實行數字化生產。過去，這個車間用了200多人，采用移動機器人